方案｜端面磨削燒傷，你就這樣辦

　　對磨削加工而言，由于其產生的單位面積上的切削熱要比一般切削加工大數十倍，故工件表面溫度可高達1000℃左右，必然會引起表面層金相組織的變化，使表面硬度下降，伴隨產生殘余拉應力及裂紋，從而使工件的使用壽命大幅降低，這種現象稱為磨削燒傷。磨削燒傷產生時，工件表面層常會出現黃、褐、紫、青等燒傷色，它們是工件表面由于瞬時高溫引起的氧化膜顏色。
　　工件被加工表面層是否產生燒傷，主要取決于磨削區域溫度的高低。從端面磨削的特殊性方面談談解決端面磨削燒傷的幾個措施：
　　1.改進砂輪端面的修整方法
　　在數控端面外圓磨床進行修整砂輪端面時，應該使砂輪端面的錐形部分與砂輪的外圓成鋒銳的角度。這樣，不但使砂輪切削刃具的切削性能，而且減少了砂輪端面切削刃與工件被加工表面之間的接觸面積，從而使摩擦減少，磨削熱降低。
　　2.改進靠磨端面的冷卻方法
　　在靠磨端面的時候，砂輪與工件的接觸面積比磨外圓時要大，磨外圓時用的冷卻噴嘴又很難將冷卻液注入端面磨削區域，使數控端面外圓磨床在磨削端面時的冷卻條件惡化，容易使端面發生燒傷。為改進這一狀況，可在砂輪端面磨削部位上、下兩個方向分別裝上一個附近加噴嘴，使磨削時有充分的冷卻液注入磨削區，因而可以大大改善磨削區域冷卻潤滑條件。
　　3.適當提高靠磨端面時的工件轉速
　　隨著工件轉速的增加，端面磨削量成比例的增加。因為提高工件轉速以后，工件每轉的縱進給量減小，發熱量可以降低;同時，工件速度越高，砂輪與工件局部的接觸時間越短，磨削區在工件表面上移動的速度越快，使磨削條件得到改善。
磨削時產生燒傷的原因很多，為了避免因工件表面燒傷二導致工件報廢，提醒您采取以下措施避免燒傷問題的出現。
　　一、減少磨削熱的產生
　　1、進給量的控制：
　　減少進給量，一般在生產中常采用在開始時采用較大的進給量，在最后幾刀時采取較小的進給量，較少磨削的深度。
　　2、砂輪的選擇
　　選用粒度小、硬度軟、組織疏松的砂輪。多采用大孔砂輪，保持砂輪在鋒利條件下磨削，并選擇適宜的潤滑性好的切削液，以減少磨粒與工件間的摩擦。
　　3、減少接觸面
　　減少砂輪與工件的接觸面，較少熱量的產生。
　　二、加速磨削熱的傳出
　　如何讓磨削熱傳遞
　　除了從內部解決燒傷問題外，還要重外部采取一定的措施。因此，增加工件速度可以加速熱量往外傳輸，最主要最有效的方式就是冷卻。可采用內冷卻、高壓冷卻、噴霧冷卻等多種方式，并且還要保持冷卻液的清潔。
　　總結
　　磨削燒傷使工件表面發生軟化現象，嚴重影響工件的耐磨性和使用壽命。對于高精度工件的磨削產生了致命的問題，工件表面嚴苛的光潔度要求會被燒傷現象全部毀滅。因此，燒傷問題是所有高精度工件必須要突破的一個難關，如何避免你試試上面的辦法，當然還有更多的方法這里沒有列舉，如果不行，給磨具磨床磨削小編留言一起探討。